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  • Publizist und Freier Dozent, von Hause aus Ingenieur sowie gelernter Mechaniker und gelernter Maurer, Querdenker, Naturfreund und -nutzer, technisch interessiert aber auch technikkritisch, glaube nicht alles was mir erzählt wird.
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Andreas Quiring  

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70374 Stuttgart - Bad Cannstatt

Biohof-Gemeinschaft Baum des Lebens

8. April 2009 3 08 /04 /April /2009 16:06

Die Metallbearbeitung ist gewissermaßen ein Stiefkind des Heimwerkens. Dass mag daran liegen, dass man sie wohl einerseits mit teuren Werkzeugmaschinen, andererseits mit zeit- und kraftaufwändigen Handarbeiten, wie dem berüchtigten Feilen von Flächen in Verbindung bringt. Diese Artikelreihe soll daher zeigen, dass der Umgang mit Metall gar nicht so schlimm ist, sondern man durchaus auch mit einfachen Werkzeugen kleinere Metallarbeiten ausführen kann, die in Haus- und Garten sowie beim Autoschrauben anfallen und man damit so manchen Euro sparen kann.

(Update 02.05.09: Alle Metallbearbeitungsartikel sind ab jetzt auf der Leitseite Metallbearbeitung verlinkt)

Stirnfräsen eines Papiermaschinenteils auf einem Horizontalbohrwerk: Metallbearbeitung wird gerne mit teuren, professionellen Werkzeugmaschinen in Verbindung gebraucht, aber auch mit einfachen Metallwerkzeugen läst sich für den Hausgebrauch so einiges bewerkstelligen

Im vorigen Teil dieser kleinen Reihe über den Umgang mit Metall in der Werkstatt, in Metallbearbeitung für den Hausgebrauch I, ging es um einige grundsätzliche Dinge wie den Werkzeugkauf. Auch der Artikel über Messen, Anreißen und Körnen gehört zu diesem Themenkreis, in dem außerdem einige grundlegende Informationen über das Lesen von technischen Zeichnungen stehen. Darüber hinaus gibt es noch den Artikel über die Winkel an der Werkzeugschneide und ihre Bewegungen, der übrigens auch für Holzbearbeiter interessant sein dürfte.

 Heute geht es nach einigen Worten zur Arbeitssicherheit um zwei relativ grobe Techniken, das Meißeln und dass Sägen. Dass es beim Heimwerken öfter einmal etwas metallenes abzusägen gibt, kann sich jeder ohne weiteres vorstellen. Aber auch der Meißel ist ein erstaunlich vielseitiges Werkzeug, wenn man weiß, wie man mit ihm umzugehen hat.

Arbeitssicherheit

Bereit beim Umgang mit dem Handwerkzeug, mehr aber noch mit Maschinen können Unfälle passieren. Eine Schutzbrille bei Schleifarbeiten sollte daher selbstverständlich sein. Darüberhinaus sollte man darauf achten, daß man Werkstücke zur Bearbeitung gut festspannt und selber immer einen sicheren Stand hat. Beim Arbeiten mit Maschinen dürfen keine losen Kleidungsstücke, Haare usw. herumbaumeln. Gegebenenfalls Ärmel aufkrempeln, lange Haare zusammenbinden und in den Kragen stecken. Auch Ringe, Hals- und vor allem Armketten können bei der Arbeit gefährlich werden und sollten nicht getragen werden.

Meißeln

 Das spanabhebende Meißeln war früher - ehe es Shaping- und später Fräsmaschinen gab - neben dem Feilen ein wichtiges Arbeitsverfahren des Maschinenbauers. Um einen Streifen Material abzumeißeln, reißt man zunächst das gewünschte Maß mit einer kleinen Zugabe zum Glattfeilen an. Dann setzt man den Flachmeißel auf der Stirnseite des Werkstückes ca. 1-3 mm unterhalb der bestehenden Fläche in einem flachen Winkel an und schlägt mit dem Hammer darauf. Wenn sich ein Span zu bilden beginnt, hält man den Meißel steiler und klopft weiter. Steilerstellen des Meißels bewirkt eine Zunahme der Spandicke, Flacherstellen eine Abnahme.

 Allerdings benötig man zu dieser Arbeit nicht nur eine ganz schön Portion Kraft - oder, besser gesagt, Kraftausdauer - sonder nauch einen wirklich stabilen und schweren Schraubstock an einer ebensolchen Werkbank,die ma bestesn noch verankert ist. Außerdem muss man das Werkstück auch wirklich fest einspannen. Andernfalls wird man mit dieser Arbeit nicht glücklich: Die kräfte auf das Werkstück sind immens, so dass es sich im Schraubstock verdrehen will oder man gar die ganze Werkbank verschiebt, wenn nicht alles wirklich stabil ist.

 

Abb. 1: Scherendes Meißeln auf der Schraubstockkante

  Das spanende Meißeln in der beschriebenen Form wird heute kaum noch angewendet, abgesehen davon, dass ich es gerne in meinen Lehrgängen einsetze und vielleicht auch noch andee Ausbilder das tun. Wie das Feilen auch, gibt das spanabhebende Meißeln nämlich einen guten Begriff davon, welche Widerstände der Stahl seiner bearbetung entgegensetzt. "Eisen erzieht!" hieß es nicht zuletzt auch deswegen bei den alten Lehrlingsausbildern.

 Eine andere Meißeltechnik, das scherende Meißeln zum Abschneiden von kleineren Blechstücken ist wesentlich leichter und vor allen DIngen fürden Heimwwerker recht nützlich.. Es ist ganz einfach: Man reißt das gewünschte Maß an und spannt das Blech so in den Schraubstock, daß der Riß genau an der Oberkante der Backen liegt. Jetzt wird, wie in Abbildung 1 gezeigt, auf den Schraubstockbacken entlang gemeißelt.

 Beim Meißeln ist es wichtig, auf die Schneide und nicht auf den Kopf des Meißels zu sehen. Man muss daher den Umgang mit dem Hammer etwas üben, so daß man auch ohne hinzusehen den Meißelkopf und nicht seine Finger trifft. Bei jedem Einsatz des Hammers, also nicht nur beim Meißeln, kommt es darauf an, daß man den Hammer „laufen läßt“, daß heißt die Bewegung aus dem Hand- und nicht, wie man das bei Nichthandwerkern oft sieht, dem Schultergelenk kommen läßt.

Sägen

 Die Metallsäge dient vor allem dazu, Werkstücke auf Länge zu bringen. Die gebräuchliche Form der Metallsäge ist die in der Abbildung 9 gezeigte Bügelsäge. Sie verfügt zum Einspannen des Sägeblattes über zwei sogenannte Kloben. Der eine sitzt auf der Seite mit dem Heft (dem Griff), er ist fest und wird als Heftkloben bezeichnet. Der andere verfügt über einen Gewindebolzen, der von einer Flügelmutter gehalten wird und heißt Spannkloben. Durch Anziehen der Flügelmutter kann das Sägeblatt gespannt werden. Die Zähne der Bügelsäge sind übrigens asymmetrisch, beim Einspannen des Blattes ist darauf zu achten, daß sie nach vorne weisen.

Abb. 2: Sägen mit der Bügelsäge am Schraubstock

Sägeblätter gibt es mit unterschiedlichen Teilungen. Je härter der Werkstoff und je kürzer die Schnittfuge, desto kleiner kann die sogenannte Zahnteilung, der Abstand der Zähne zueinander sein. Das liegt daran, daß die Zwischenräume der Zähne die Späne bis zum Austritt des jeweiligen Zahnes aus dem Werkstück aufnehmen müssen. Bei einem langen Schnitt fallen naturgemäß mehr Späne pro Hub an, genauso wie bei weichen Materialien. Die Angabe der Teilung erfolgt in Zähnen pro Zoll:

Teilung Zähne/Zoll  Anwendungsbereich                                                                                                         
16 (grob) Stahl unter 600 N/mm2 Mindestzugfestigkeit, Kupfer, Aluminium, Kunststoffe, Rund- und Vierkantstäbe aus Baustahl über 40 mm Dicke
22 (mittel) Stahl über 600 N/mm2 Mindestzugfestigkeit, Gußeisen, Rund- und Vierkantstäbe aus Baustahl unter 40 mm Dicke, allgemeiner Werkstattgebrauch
32 (fein)

Hartguss, dünne Bleche und Profile, dünnwandige Rohre

 

 Für unsere Bedürfnisse ist also daß mittelfeine Sägeblatt mit 22 Zähnen pro Zoll am besten geeignet. Wichtig für das einwandfreie Sägen ist ferner, daß das Sägeblatt sich freischneidet, der Schnitt also breiter wird als das Sägeblatt dick ist. Dazu muss es wie in Abbildung 3 dargestellt über geschränkte Zähne verfügen oder in deren Bereich gewellt sein. Wie ganz links zu erkennen ist, würde sich ein Sägeblatt, das nur so breit schneidet wie seine Dicke beträgt durch die Erwärmung beim Sägen festklemmen.

 Der Sägeschnitt wird zunächst angerissen. Einen genauen Sägeschnitt erhält man, wenn man das abzusägende Stück in den Schraubstock einspannt. Dann läßt sich die Säge auch, wie sich das gehört, mit beiden Händen führen. Dazu fassen Rechtshänder das Heft - manche Metall-Bügelsägen besitzen auch einen griffgünstig geformten Handgriff ähnlich dem eines Fuchsschwanzes - mit der rechten Hand und legt die linke vorne auf den Bügel. Dazu stellt man sich, genauso wie beim Feilen weiter unten beschrieben vor den Schraubstock. Damit die Säge sauber anschneiden kann, feilt man zunächst mit der Dreikantfeile oder einer Kante einer anderen Feile eine kleine Kerbe am Beginn des Schnittes ein, in die man das Sägeblatt einsetzt. Die Zähne der Metallsäge sind so geformt, daß sie nur bei der Vorwärtsbewegung in den Werkstoff eindringen. Daher übt man nur beim Vorwärtshub auch Druck auf die Säge aus und zieht sie ohne Kraft zurück.

Abb. 3: Warum Sägeblätter klemmen und wie man das Klemmen vermeidet

 Nicht zu dicke, metallene Werkstücke kann man auch mit der elektrischen Stichsäge sägen. Dafür geeignete Sägeblätter sind im Handel erhältlich. Sinnvollerweise nimmt man zum Kauf ein Muster mit, da es verschiedene Aufnahmen für Sägeblätter gibt. Das Sägen von Metall geht genauso vor sich wie das von Holz, nur daß man mit einem geringeren Vorschub arbeitet.

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1. April 2009 3 01 /04 /April /2009 09:41

Für den Haushalt, besonders fürs eigene Haus und natürlich spziell für Selbstversorger ist es nützlich, wenn man auch ein wenig mit Metall umgehen kann. Eine kleine Metallwerkstatt ist nicht allzu teuer einzurichten und leistet immer wieder gute Dienste - nicht zuletzt, wenn man etwas am Auto macht. Aber auch in Haus und Garten braucht man immer wider einmal ein kleineres Metallteil, wie einen Winkel, einen Haken oder eine Lasche. Daher will ich in nächster Zeit in loser Folge eine Reihe von Artikeln veröffentlich, die sich mit den Grundlagen der Metallbearbeitung befassen und die wichtigsten Arbeiten erklären, die auch mit preisgünstigen Mitteln daheim ausgeführt werden können.

(Update 02.05.09: Alle Metallbearbeitungsartikel sind ab jetzt auf der Leitseite Metallbearbeitung verlinkt)

Eine einfache Metallarbeit: ein Kerzenleuchter aus Blech, wie ihn die Teilnehmer meiner Metall-Lehrgänge als erste Arbeit anfertigen, mit einem Teil der erforderlichen Werkzeuge

Metallbearbeitungsverfahren 

Um aus Metall alle die Gegenstände zu machen, die wir in unserer Welt finden und die uns das Leben erleichtern und verschönen, muss es, nach dem es einmal gewonnen wurde, noch bearbeitet und dadurch in die gewünschte Form gebracht werden. Es gibt eine ganze Reihe von Verfahren, Metalle zu bearbeiten und zu verbinden. Grundsätzlich kann man sich einen Überblick über die verschiedenen Verfahren zur Bearbeitung von Metall machen, wenn man sie zunächst einmal grob systematisiert

Spanlose Verfahren

  • * Urformen: Gießen
    * Umformen: Schmieden, Biegen, Fließpressen usw.
    * Trennen: z,B. Stanzen, Schneiden

Spanabhebende Verfahren

  • * Mit geometrisch bestimmter Schneide: Sägen, Fräsen, Drehen, Bohren usw.
    * Mit geometrisch unbestimmter Schneide: Schleifen, Hohnen

Fügeverfahren

  • * Lösbare Verbindungen: Verschrauben, verstiften etc.
    * Nicht lösbare Verbindungen: Nieten, Schweißen, Löten

Ein Flaschenschraustock, wie ihn Schmiede verwenen: ein unverwüstliches Gerät, das selbst schwere Biegearbeiten klaglos wegsteckt, dafür aber zum Einspannen kleinerer, feiner Werkstücke nicht so gut geeignet ist.

 Sehr verbreitet und vielleicht von vielen Menschen als die typischen Bearbeitungsverfahren der Metalltechnik angesehen sind die spanabhebenden Verformungsmethoden. Aber auch die spanlosen Bearbeitungsverfahren spielen ein wichtige Rolle. Man kann die Bearbeitungsverfahren auch unter dem Gesichtspunkt sehen, ob sie von Hand oder mit Hilfe von Maschinen ausgeführt werden. Da bei den manuellen Metallbearbeitungsverfahren das zu bearbeitende Werkstück in aller Regel in einen Schraubstock eingespannt wird, spricht man auch von den so genannten Schraubstockarbeiten.

Schraubstockarbeiten

 Eine kleine Metallwerkstatt für Schraubstockarbeiten leistet auch im Haushalt gute Dienste und ist auch für jemanden interessant, der nicht beruflich mit Metall zu tun hat. Man führt darin außer dem Bohren und groben Schleifarbeiten mit dem Winkelschleifer vor allem Schraubstockarbeiten aus. Damit kommt man allerdings in vielen Fällen schon recht weit. Da die Metallbearbeitung auch im Heimwerkerbereich von Nutzen ist, soll hier auch kurz auf den Werkzeugkauf eingegangen werden.

Ein stabiler, großer Parallelschraubstock für Mechaniker, Maschinenbauer und dergleichen. Neu ist so etwas recht teuer, man sollte also gucken, dass man ihn irgendwo gebraucht bekommt, wenn man unbedingt gleich so groß einsteigen will.

 Das Bohren gehört zwar eigentlich zu den Maschinenarbeiten, soll jedoch hier bei den Schraubstockarbeiten besprochen werden, da es in der Praxis auch mit diesen zusammen gelehrt wird. Der Winkelschleifer ist zwar eigentlich auch eine Maschine, wird aber wie ein Handwerkzeug geführt und oft auch am Schraubstock eingesetzt.

 Gute Metallbearbeitungswerkzeuge sind nicht ganz billig, aber auch nicht exorbitant teuer. Vor allem kann man sich die einzelnen Werkzeuge nach und nach, wie der Bedarf anfällt, zusammenkaufen und erhält mit der Zeit eine wohlbestückte Werkstatt. Mit den bei den meisten Selbermachern vorhandenen Grundwerkzeugen läßt sich aber auch schon eine Menge anfangen:


  • * Bohrmaschine mit Bohrständer, kleinem Maschinenschraubstock und Spiralbohrern für Metall
    * Winkelschleifer
    * Schleifbock
    * Stichsäge
    * Metallsäge
    * Meißel
    * Hammer
    * Feilen
    * Schraubstock

Eine Handbohrmaschine hat wohl jeder Heimwerker: Für einfache Bohrarbeiten in Metall ist sie notfalls auch geeignet, vor allem, wenn man sie in einen passenden Bohrständer spannt. Frei geführt leistet sie bei Montagerbeiten gute Dienste.
 

Wenn man sich dazu noch die wichtigsten Gewindeschneideisen und -bohrer - meist reichen M 6, M 8 und M 10 aus - anschafft, ist schon fast vollständig ausgerüstet. Es fehlen jetzt lediglich noch Mess- und Anreißwerkzeuge:


  • * Schieblehre (der normgerechte Ausdruck heißt „Messschieber“, sagt aber kein Mensch)
    * Metallmaßstäbchen
    * Anschlagwinkel
    * Reißnadel
    * Körner

Qualität

 Die Werkzeuge, soweit nicht sowieso vorhanden, kauft man sinnvollerweise nicht vom Grabbeltisch im Baumarkt sondern in einem soliden Eisenwarenladen oder einem Fachgeschäft für Industriebedarf. Das ist in Wirklichkeit auch nicht teurer, wobei gerade dort, wo die Profis kaufen, auch bei Einkäufen unter € 100.- oft gute Rabatte herausgehandelt werden können.

Eine Tischbohrmaschine ist für Metallarbeiten eine feine Sache. Hier ein relativ preisgünstiges Exemplar aus dem Baumarkt, welches bei mir aber nichtsdestotrotz schon seit Jahren gut Dienste leistet. Ein solche Maschine ist übrigens auch recht hilfreich, wenn man Löcher in Holz chön rechtwinklig bohren möchte.

 Besonders wichtig ist die Qualität bei Gewindeschneidwerkzeugen. Statt des Komplettsatzes von M 0,5 bis M 20 zum Schleuderpreis kauft man sich zunächst lediglich Gewindebohrersätze und Schneideisen der drei oben angegebenen Größen mit den passenden Schneideisenhaltern und einem Windeisen in wirklich guter Ausführung, was - wenn überhaupt - auch nicht viel mehr kostet.

 Auch beim Schraubstock sollte möglichst nicht gespart werden. Ein guter, stäbiger Parallelschraubstock ist leider nicht billig, hält dafür aber ein Leben lang (und länger). Kauft man ihn neu, muss man einige Hundertmarkscheine dafür auf den Tisch legen. Glück hat derjenige, der ein solches Stück erbt oder geschenkt bekommt.

 Billigere Schraubstöcke aus dem Baumarkt sind manchmal auch nicht schlecht, was man aber auf den ersten Blick nicht erkennen kann. Im Zweifelsfalle riskiert man ein paar Fünfeuroscheine, hebt sich die Rechnung auf und unterzieht den Schraubstock einem Härtetest, indem man z.B. ein ordentliches Flacheisen - natürlich der Größe des Schraubstockes angemessen - darin einspannt und mit dem Hammer biegt. Nach dem Bürgerliche Gesetzbuch muss nämlich ein halbes Jahr Gewährleistung auf alles gegeben werden, was verkauft wird, auch wenn Baumärkte das vielleicht nicht gerne wahrhaben wollen. Überlebt der Schraubstock, ist es gut, wenn nicht marschiert man mit den Bruchstücken zum Verkäufer und verlangt sein Geld zurück.

Eine Dampflok von einer Museumsbahn: Um solche Maschinen in Gang zu halten, muss man sich mit Metallbearbeitung auskennen, denn die Erstzteile gibt es nicht von der Stange. Von den Schraubern eines Museumsbahnvereins kann man daher sicherlich den einen oder anderen wertvollen Tipp zum Umgang mit Metall erhalten, vor allem auch, wenn improvisiert werden muss.

 Ein anständiger Schraubstock sollte auf jeden Fall aus Stahl- oder zu aller mindest aus Temperguss sein und nicht aus Grauguss („Gusseisen“). Das Material muss nämlich enorme Biegekräfte und Schläge wegstecken können, wozu Grauguss aufgrund mangelnder Zähigkeit nicht in der Lage ist. Die Backen müssen auswechselbar, aus gehärtetem Stahl sein und eine Riffelung (Fischhaut) aufweisen. 100 mm Backenbreite sollten es schon sein, wenn man etwas richtiges einspannen will. Feinere Werkstücke schützt beim Einspannen man mit Schutzbacken aus Blech, ganz empfindliche mit solchen aus stärkerem Karton. Wichtig ist auch, daß die Spindel verdeckt ist, damit nicht Späne das Gewinde verschmutzen und kaputt machen.

 Gut für unsere Zwecke ist auch ein Parallelschraubstock, wie ihn Installateure verwenden. Diese Art ist etwas einfacher ausgeführt als die üblichen Mechaniker-Schraubstöcke, hat jedoch unterhalb der Parallelbacken noch ein Prisma zum Einspannen von Rohren. Eine weitere Ausführung ist der Schmiedeschraubstock, der sich dadurch vom Parallelschraubstock unterscheidet, daß bei ihm der bewegliche Backen nicht linear auf einer Führung läuft, sondern schwenkt. Diese Art Schraubstock ist robust und hat ihre Stärken bei schweren Biegearbeiten. Dass liegt daran, daß beim Schmiedeschraubstock keine geradlinigen Führungen vorhanden sind, die unter wuchtigen Hammerschlägen leiden können. Dadurch, daß der bewegliche Backen sich nicht geradlinig, sondern bogenförmig auf den festen zu bewegt, lassen sich kleine und niedrige Werkstücke aber schlechter einspannen.

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27. März 2009 5 27 /03 /März /2009 16:53

Neben dem Lesen von Zeichnungen sind Messen, Anreißen und Körnen grundlegende Fertigkeiten der Metallbearbeitung. Wer sich also mit Metall befassen will, sollte sich zunächst damit auseinandersetzen. Es ist aber gar nicht so schwierig; wie es funktioniert, zeigt mein heutiger Blogartikel.

(Update 02.05.09: Alle Metallbearbeitungsartikel sind ab jetzt auf der Leitseite Metallbearbeitung verlinkt)

 Bevor man anfängt Material zu bearbeiten, muss die zu erzeugende Form auf dem Werkstück angezeichnet werden, was der Fachmann als Anreißen bezeichnet. Dazu muss zunächst gemessen werden. Die einfachen Mess- und Anreißwerkzeuge sehen wir in Abbildung 1. Große Maße werden mit dem Zollstock oder dem Bandmaß gemessen, für die kleineren gibt es Stahlmaßstäbchen, wie in der Abbildung dargestellt. Linien kann man mit der Reißnadel anzeichnen und Mittelpunkte von Bohrungen mit dem Körner. 

Abb. 1: Messzeuge und Anreißwerkzeuge: Messschieber (Schieblehre), Stahlmaßstab, Anschlagwinkel, Reißnadel und Körner

 Wenn man genauer als auf 1 mm ablesen möchte, benützt man die Schieblehre. Man soll ja heute Messschieber dazu sagen und Beruffschullehrer sowie jüngere Metaller nennen sie auch so. Wenn mich jemand dahingenden verbessert, stelle ich mich stur und benutze das ganz alte Wort "Kaliber".

Der Grund für den neuen Ausdruck "Messschieber" ist eineher haarspalterischer: Man misst mit der Schieblehre und lehrt nicht. beim Messen erhält man nämlich eine Maßzahl, Eine Lehre hingegen hat ein festes Maß, mit dem man das entsprechende Maß am Werkstück überprüft und dabei lediglich die Information "stimmt" oder "stimmt nicht" erhält.

Man könnte ja auch "Schiebmesse" sagen, aber das gefällt den Berufsschullehrern bestimmt auch nicht. Inkonsequent sind sie übrigens in dieser Hinsicht auch, denn sie stören sich andererseits nicht daran, dass man Lehren unter den Oberbegriff "Messzeuge"  fallen lässt, obwohl man mit ihnen ja garnicht misst. Da heben die Griffelspitzer, die sich den "Messschieber" ausgedacht haben, sicher nicht aufgepasst.

Abb. 2: So wird der Nonius am Messschieber abgelesen

Jetzt aber zurück zum eigentlichen Thema: Die Schieblehre hat zwei Backen, zwischen die man das zu messende Werkstück klemmt. Damit man auch die Zehntel zwischen den Millimetern ablesen kann, verfügt sie über einen sogenannten Nonius. Manchmal hört man, daß diese Einrichtung von einem gewissen  Portugiesen namens Nonius erfunden worden sein soll (eigentlich einleuchtend, da der Nonius auch am Sextanten vorkommt und die Portugiesen ein bedeutendes Seefahrervolk waren). Womöglich kommt die Bezeichnung aber vom lateinischen Wort für Neun und der Herr Nonius gehört zur gleichen Gilde wie Enrico Binomi, der sagenhafte Erfinder der gefürchteten binomischen Formeln, mit dem uns unser Mathe-Professor beim Studium immer verkohlte.

 Der Nonius ist in 10 Teile eingeteilt, die zusammen genauso lang sind wie 9 Einheiten des eigentlichen Maßstabes. Wenn nun der Nullstrich des Nonius - wie links in der Abbildung 2 unten dargestellt - mit einem Strich der Teilung übereinstimmt, also ein ganzzahliges Maß gemessen wird (in der Abbildung 10 mm), decken sich der Null- und der letzte Strich des Nonius mit Teilstrichen des Maßstabes. Dabei ist der 1. Teilstrich des Nonius 0,1 mm vom nächsten Teilstrich des Maßstabes entfernt, der zweite 0,2 mm, der dritte 0,3 mm und so weiter.

 Wenn man nun den Nonius 0,1 mm über das ganzzahlige Maß hinausschiebt, deckt sich der 1. Teilstrich mit dem nächsten Strich des Maßstabes, schiebt man 0,2 mm weiter, deckt sich der 2. Teilstrich mit dem ihm zunächst liegenden Teilstrich des und so fort. In der rechten Darstellung der Abbildung 2 deckt sich z.B. der dritte Teilstrich des Nonius mit einem Strich des Maßstabes, während sich der Nullstrich zwischen 10 und 11 mm befindet. Die Ablesung lautet also: 10 mm + 0,3 mm vom Nonius = 10,3 mm. 

Abb. 3: So wird eine technische Zeichnung bemaßt: Die Maße gehen für jede Dimension immer von nur einer Bezugskante aus, man sagt in der Werkstatt auch „man lebt von der jeweiligen Kante aus.“

 Beim Anreißen zeichnet man die für die Bearbeitung maßgeblichen Linien mit der Reißnadel an, wobei man den Maßstab oder den Anschlagwinkel als Lineal benützt. Dabei beziehen sich die Maße immer auf zwei rechtwinklig zueinander liegende Bezugskanten, so wie das in der Abbildung 3 zu sehen ist: Alle Maße für die Bohrungsmittelpunkte sind auf die linke und die obere Kante bezogen, der Metallhandwerker sagt, er „lebt“ von diesen beiden Kanten aus. Daher müssen vor dem Anreißen eines solchen Lochbildes die Bezugskanten rechtwinklig zueinander bearbeitet werden. Eine Reißnadel ist nichts als ein Stück gehärtetes Rundmaterial mit einer angeschliffenen, schlanken Spitze. Man kann sie fertig kaufen - manche haben eine Spitze aus Hartmetall - oder aus einem gehärteten Stück dünnen Rundmateriales aus Werkzeugstahl oder z.B. aus einem kaputter Schraubenzieher selbst herstellen.

 Einfachstes Beispiel ist das Anzeichnen eines Maßes zum Absägen eines Flachstahles. Zunächst wird mit Hilfe des Stahlmaßstabes das Maß an einer Kante mit der Reißnadel markiert, wie das in Abbildung 4 zu sehen ist. Dann legt man den Anschlagwinkel wie in Abbildung 5 gezeigt an und zieht den Riß über die ganze Breite des Werkstückes durch. Bei der lehrbuchmäßigen Arbeit wird der Riß dann bei der Bearbeitung haargenau halbiert, da die Mitte Riß das Maß darstellt. Mit groben Werkzeugen wie Meißel oder Säge läßt sich dies jedoch kaum erreichen. Daher muss für genaue Arbeiten zunächst etwas neben dem Riß gearbeitet und daß endgültige Maß z.B. mit der Feile hergestellt werden.

Abb. 4: Anreißen eines Maßes mit Stahlmaßstäbchen und Reißnadel

 Um eine Bohrung anzuzeichnen geht man zunächst im Prinzip genauso vor, nur daß für jeden der beiden Abstände zu den Bezugskanten ein Riß anzubringen ist. Am Kreuzungspunkt der Risse, dem Mittelpunkt der Bohrung, setzt man einen Körnerschlag. Dazu hält man den Körner zunächst schräg, setzt die Spitze auf den Kreuzungspunkt und richtet dann den Körner auf. Mit einem ganz leichten Hammerschlag zeichnet man den Punkt an und kontrolliert seinen Sitz. Wenn er nicht genau sitzt, kann man ihn durch schräges Körnen so noch etwas korrigieren. Wenn der Punkt stimmt, wird der Körner ein zweites Mal hineingesetzt und mit einem kräftigen Hammerschlag die endgültige Körnung hergestellt, welche die erste Führung der Bohrerspitze beim Anbohren darstellt. 

Abb. 5: Rechtwinkliges Anreißen mit dem Anschlagwinkel

 Körner und Reißnadel schärft man selbst am Schleifbock nach, indem man sie im gewünschten Winkel gegen die Scheibe drückt und dabei langsam dreht. Der Winkel der Körnerspitze sollte ca. 60° betragen, die Reißnadel spitzt man etwas schlanker als einen Bleistift. Dabei taucht man das zu schleifende Werkzeug immer wieder zum Abkühlen ins Wasser. Keinesfalls darf ein stählernes Werkzeug beim Schleifen braun oder gar blau anlaufen, da dann die Härte verloren geht.

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25. Februar 2009 3 25 /02 /Februar /2009 11:55

Holz ist ein äußerst vielseiter Werkstoff. Das liegt vor allem auch daran, dass es sehr viele verschiedenene Baumarten mit teilweise sehr unterschiedlichen Eigenschaften gibt. Daher gibt es auch für fast jeden Zweck eine passende Holzart.


Grobeinteilungen der Baumarten:

  • Laubhölzer – Nadelhölzer
  • Harthölzer - Weichhölzer
  • Kernholzbäume – Reifholzbäume

Laub- und Nadelhölzer

Laubgehölze unterscheiden sich von Nadelgehölzen äußerlich vor allem durch das Aussehen der Blätter. Die Blätter der Nadelhölzer haben, wie der Name sagt, die Form von Nadeln. Der wirklich wichtige Unterschied besteht aber darin, dass Nadelgehölze die Spaltöffnungen ihrer Blätter resp. Nadeln verschließen und damit die Verdunstung von Wasser hemmen können. Bei niedrigen Temperaturen funktioniert der Wassertransport durch Kapillarwirkung nicht mehr, wobei jedoch weiter verdunstet wird. Dadurch würde der Baum austrocknen, wenn er nicht die Verdunstung verhindern könnte indem er die Spaltöffnungen verschließt. Nadelgehölze kommen daher sowohl mit kaltem als auch mit heißem, trockenen Klima zurecht (Pinien, Zedern).

 

Eine Tanne und zwar tatsächlich eine Tanne: Das, was die meisten Leute als „Tanne“ bezeichnen ,ist nämlich in Wirklichkeit keine Tanne, sondern eine Fichte, genauer gesagt, die sogenannte gemeine Fichte. Wenn unsere Fichte zwar im Deutschen umgangssprachlich auch als Rottanne bezeichnet wird, gehört sie nicht zur biologischen Gattung abies, den wirklichen Tannen, sondern zur Gattung picea, den Fichten. Eines der wichtigsten Merkmal der Tannen sieht man auf diesem Bild: Ihre Zapfen stehen im Gegensatz zu denen der Fichte, welche hängen. Die Zapfen der Tannen fallen auch nicht im ganzen herab wie Fichtenzapfen, sondern zerlegen sich am Baum, wenn der Samen reif ist.

Da Laubgehölze die Verdunstung nicht so gut durch Schließen der Spaltöffnungen in den Blättern unterbinden können, müssen sie diese im Herbst abwerfen. Dass dies mit dem Wasserhaushalt zusammenhängt, kann man daran sehen, dass der Zeitpunkt des Laubfalls im Herbst nicht nur von der Temperatur, sondern auch von der Feuchtigkeit abhängt: In trockenen Jahren verfärben sich die Blätter früher und fallen auch früher ab. Das Verfärben der Blätter kommt daher, dass der Baum den wertvollen grünen Blattfarbstoff, das Chlorophyll aus den Blättern abzieht, bevor er sie abstößt. Dadurch kommen andere, in den Blättern vorhandene Farbstoffe zum Tragen, das Karotin und das Xanthophyll. Das Chlorophyll ist der wichtigste Stoff der grünen Pflanzen, es wird für die Photosynthese benötigt, bei der die Pflanze aus dem Kohlendioxid der Luft Zucker und Sauerstoff erzeugt und somit die Lebensgrundlage für alle anderen Lebewesen schafft.

Es gibt bei uns auch einen Nadelbaum, der im Herbst die Nadeln abwirft, die Lärche. Das hat aber nichts mit dem Wasserhaushalt zu tun, sondern soll die Angriffsfläche für die Schneelast im Winter verringern und somit Schneebruch vermeiden. 

Tannen und Fichten kann man auch an den Nadeln unterscheiden: Beim Fichtenzweig (links) stehen die Nadeln rundherum wie bei einer Flaschenbürste. Bei der Tanne hingegen stehen Sie in zwei gegenüberliegenden Reihen. Fichtennadeln sind vierkantig, man kann sie zwischen Daumen und Zeigefinger rollen, Tannennadeln hingegen sind flach, so dass man sie nicht rollen kann. Schließlich und endlich sitzen die Tannennadeln jeweils auf einem kleinen Kissen, welches man sieht, wenn man eine Nadel ausreißt. Es sieht aus wie ein kleiner Taler. Bei der Fichte fehlt dieses Kissen, reißt man hier eine Nadel aus, dann bleibt daran ein Zipfel Rinde hängen, der aussieht wie ein Fähnchen. Davon leitet sich die Eselsbrücke zum Unterscheiden von Fichten und Tannen ab: Fichte – Fähnchen, Tanne – Taler

Nadelhölzer sind eher langfaserig, weich und gut zu bearbeiten. Teilweise sind sie nicht sehr beständig gegen Witterungseinflüsse und Feuchtigkeit. Einige Nadelhölzer, z.B. Kiefer und Lärche dagegen sind jedoch recht beständig gegen Feuchtigkeit, so dass man sie im Wasserbau- und für Boote verwenden kann. Aufgrund ihrer Struktur und ihres günstigen Preises werden Nadelhölzer – vor allem Fichte und Tanne – vor allem als Bauholz eingesetzt.

Laubhölzer sind kurzfaseriger, zum Teil sehr hart und werden für die unterschiedlichsten Zwecke eingesetzt.

 

Hart- und Weichhölzer

Weil das bekannteste Nadelholz, die Fichte, ein Weichholz ist und die bekanntesten Laubhölzer Eiche und Buche zu den Harthölzern zählen, könnte der Eindruck entstehen, dass Laubhölzer immer Harthölzer seien. Dem ist aber nicht so. Es gibt eine ganze reihe Weichlaubhölzer. Dazu zählen zum Beispiel die Linde, die Birke, die Weide und die Pappel. Ihre technologischen Eigenschaften überzeugen nicht besonders, aber manche von Ihnen haben ein hübsche Oberfläche, so dass sie sich als Furnierhölzer eignen. Pappel und Birke verwendet man auch für billiges Sperrholz; Lindenholz ist der typische Werkstoff für Holzschnitzer. Die weichen Nadelhölzer Tanne und Fichte hingegen weisen soviel Festigkeit auf, dass sie sich gut als Bauholz eignen.

 

Kern- und Reifholzbäume

Bei bestimmten Bäumen sieht man keinen deutlichen Unterschied zwischen Splint- und Kernholz. Solche Bäume bezeichnet man als Reifholzbäume. Fichte und Tanne etwa sind solche Reifholzbäume. Allerdings sind beileibe nicht alle Nadelbäume auch Reifholzbäume. Kiefer und Lärche sind Kernholzbäume; ihr Holz ist auch deutlich haltbarer als das von Fichte und Tanne..Sturmerprobte Heidekiefer auf der Frankenhöhe: Werden Kiefern in ihrer Jugend von Weidetieren verbissen, können Sie Formen entwickeln, die denen von Laubbäumen gleichen. Im Forst gehegt und gepflegt jedoch bilden sie lange Schäfte, die sich vorzüglich zur Herstellung von Schnittholz eignen

 

Einige gerne verwendete Baumarten

Nadelhölzer

Fichte: „Brotbaum“ des Forstwirtes, raschwüchsig, daher kurze Umtriebszeiten. Verwendung als Konstruktionsholz, im Innenausbau, für Kisten, aber auch für einfache Möbel. Reifholzbaum. Problematik: Des relativ guten Ertrages wegen viel auch auf ungeeigneten Standorten angebaut. Fichtenmonokulturen sind ökologisch arm (Rohhumus, Lichtarmut), bieten dem Wild wenig Äsung, so dass sie nur als Einstände genutzt werden können und das Wild zum Äsen austritt. Tellerwurzler, daher empfindlich gegen Windwurf (Wiebke, Lothar)

Tanne: In den technischen Eigenschaften vergleichbar mit Fichte, kann vor allem am Geruch unterschieden werden. Früher, zur Zeit der hölzernen Großsegler waren lange, geradschäftige Tannen aus dem Schwarzwald begehrt um daraus Masten herzustellen. Die Schäden an den Schwarzwaldtannen waren mit die ersten, von denen man in den Medien im Zusammenhang mit den unter dem Schlagwort „Waldsterben“ bekannt gewordenen neuartigen Waldschäden erfuhr.


Douglasie: Kernholzbaum, auch bekannt als Oregon Pine, Konstruktionsholz, auch für Schiffbau und Parkett. Stammt aus Nordamerika. Raschwüchsiger als Fichte, daher seit dem 19. Jahrhundert auch in Europa angebaut
.
Masten und Spieren (Rundhölzer) auf seegehenden Schiffen sind bei schwerem Wetter hohen Belastungen ausgesetzt. Oregon Pine (Douglasie) ist ein exzellenter Werkstoff dafür. Früher bauten holländische und andere Werften ihre Masten oft aus Schwarzwaldtannen. In beiden Fällen wird die langfaserige Struktur der Nadelhölzer ausgenutzt, die es ermöglicht, daraus schlanke Bauteile zu fertigen

Kiefer: Bei uns vor allem gemeine oder Waldkiefer (Pinus sylvestris) vorkommend, Arve oder Zirbelkiefer mittlerweile selten, daher unter Naturschutz. Kernholzbaum, mäßig witterungsbeständig. Verwendung: Konstruktionsholz, Möbel, Innenausbau. Kiefernholzfronten dunkeln zu einem angenehm warmen Farbton nach, wobei die Maserung in dekorativer Weise hervortritt. Besonders schön gemasert ist die Zirbelkiefer. Pinus sylvestris stockt vor allem auf sandigem Boden.
Das bei uns hauptsächlich erzeugte Holz ist zweifellos die Fichte. Es werden jedoch auch einige Arten von Laubhölzern in recht großem Umfange angebaut, vor allem die Buche, aber auch die Eiche hat eine gewisse Bedeutung, vor allem weil ihr Holz wertvoll ist. Der Nachteil ist die lange Untriebszeit der Eiche; es dauert bis 300 Jahren und mehr, bis starkes Eichenholz gewachsen ist. Im Bild lagern Eichenstämme neben der allgegenwärtigen Fichte auf dem Gelände einer Sägmühle im Schwäbischen Wald.

Lärche: Kernholzbaum, ähnlich Kiefer aber auch unter Wasser haltbar, deswegen auch als Schiffbauholz einsetzbar. Eignet sich als Konstruktionsholz und der schönen Maserung wegen auch gut zum Innensausbau und für Möbel.


Laubhölzer

Buche: Unser häufigstes Laubholz, da die natürliche Vegetation bei uns vor allem aus Buchenwald besteht. Kernholzbaum, ziemlich hartes Holz, aber gut bearbeitbar, eignet sich für Möbel, Spielzeug und dergleichen. Buche findet man z.B. gerne bei Möbeln für Kindergärten, weil es hell und freundlich wirkt und recht robust ist.

Eiche: Kernholzbaum, hartes und festes Holz, schlecht zu hobeln, weil grobfaserig, ansonsten gut zu bearbeiten. Splintholz minderwertig, Kernholz sehr witterungsbeständig. Holz für wertvolle Möbel, Schiffbau, Wasserbau, repräsentativen Innenausbau.


Esche: Kernholzbaum, zähhartes, elastisches Holz. Gut bearbeitbar, geeignet für Werkzeugstiele, Sportgeräte, Flugzeugbau, früher auch in der Wagnerei. Das Kernholz der Esche ähnelt in der Maserung dem Olivenholz und wird daher als Oliv-Esche bezeichnet.


Kirsche: Kernholzbaum, weich, gut zu bearbeiten. Nicht witterungsbeständig, daher nur für Möbel und Innenausbau geeignet. Schöne, warme Färbung, wenn es durch Lichteinwirkung nachdunkelt. Kirschbaum-Wurzelholz ist ein wunderbar gemasertes Furnierholz für hochwertige Möbel.

Aus Nadelhölzern lassen sich einfache, aber nichtsdestotrotz geschmackvolle Möbel anfertigen. Dieses antike Vertiko war ursprünglich mit einer dunklen Dickschichtlasur versehen um eine Edelholzoberfläche vorzutäuschen. Als man diese entfernte, kamen die Struktur und die Farbe des verwendeten Fichtenholzes zum Vorschein, was das ganze Möbelstück freundlicher wirken und aus einem ursprünglich eher billigen Artikel zu einem hübschen Einrichtungsgegenstand von zeitloser Schönheit werden ließ.

Edel- und Tropenhölzer

Mahagoni: Eines der bekanntesten Tropenhölzer, rötlich braun, hart, schwach giftig. Es stammt aus Kuba sowie vom Festland Mittel- und Südamerikas. Mahagoni ist keine einzelne Art, sondern ein Sammelbegriff für eine Reihe von Tropenhölzern mit ähnlichem Aussehen und ähnlichen Eigenschaften. Da seine Gewinnung oft in Form von Raubbau am tropischen Regenwald betrieben wird, ist es in Verruf geraten und wird aus ökologischen Gründen daher von manchen Holzhandlungen nicht mehr geführt. Mahagoni wird im Bootsbau, für repräsentative Möbel und im gehobenen Innenausbau verwendet.

Teak: Früher auch als indische Eiche bezeichnet. Teakholz ist durch seinen Gehalt an öligen Stoffen gewissermaßen von Hause aus mit einem natürlichen Holzschutz versehen. Daher kann man es ohne weiteres unbehandelt im Freien einsetzen. Teak lässt sich in Plantagen anbauen, was in Burma auch gemacht wird. Holz von dort wurde also nach dem Nachhaltigkeitsprinzip erzeugt und seine Verwendung daher ökologisch unbedenklich. Ein wichtiges Einsatzgebiet des Teakholzes ist der Schiffs- und Bootsbau, es dürfte das beste Schiffbauholz überhaupt sein. Teak ist aber sehr teuer, so dass großenteils nur hochbeanspruchte Teile wie Decks und Scheuerleisten aus Teak angefertigt werden. Teak ist aber auch als Material für Wohnmöbel und als Furnierholz beliebt, ferner wird es aufgrund seiner Säurebeständigkeit für Laboreinrichtungen und in chemischen Fabriken verwendet.

Pockholz: Hartes, schweres und feinstrukturiertes Tropenholz aus Mittel- und Südamerika von grünlich-schwarzer Farbe. Es ist hoch beanspruchbar und wird deshalb oft für Maschinenteile z.B. Lagerfutter für Schiffsschraubenwellen verwendet, aber auch für abriebsbeanspruchte Teile in der Takelage von traditionellen Segelschiffen. Pockholz besitzt überdies eine Reihe von Inhaltsstoffen, die medizinisch verwendet werden.


Mahagoni wird oft als Bootsbauholz eingesetzt. Die Abbildung zeigt eine kleine Segelyacht vom Typ Patricia vor Stralsund, die Ende der 60er Jahre des vorigen Jahrhunderts aus Mahogoni-Bootsbausperrholz in Knickspantbauweise auf der Minn-Werft in Wasserburg am Bodensee gebaut wurde

Palisander: Schweres, festes Holz, stammt aus Indien sowie Mittel- und Südamerika („Rio-Palisander“). Das Splintholz wird oft entfernt, das Kernholz ist meist violettbraun mit einer dunklen Streifung und lebhafter Maserung. Palisander ist gut zu bearbeiten und wird für hochwertige Möbel sowie als Furnierholz verwendet.

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31. Januar 2009 6 31 /01 /Januar /2009 12:01

Bei hohen Schränken wie beispielsweise Küchenoberschränken bietet es sich an, auf ihnen ein indirekte Beleuchtung anzubringen. Die dafür verwendeten Leuchten sind so gebaut, dass sie die Decke anstrahlen und dadurch für ein weiches Licht sorgen. Solche Leuchten lassen sich recht einfach selbst bauen.

Update 04.01.11: Zu diesem Beitrag gab es Anregungen von Lesern: Bei der Durchführung des Kabels durch die Blechabdeckung der Röhrenleuchte ist ein Kantenschutz - eigentlich müsste es Kabelschutz heißen - in Form einer Tülle auf dem Kabel sinnvoll. Und wer kleine Kinder hat, die möglicherweise auf Schränken herumklettern und dabei hinter die Blende greifen, sollte die Lüsterklemme für den Anschluss des Zuleitungskabels mit einer geeigneten Abdeckung versehen oder ein durchgehendes Kabel verwenden.     

Indirekte Beleuchtung erzeugt weiches Licht

 Bei der Neugestaltung unserer Küchendecke mit Holz musste die alte Leuchtstofflampen-Leuchte dran glauben und wird durch eine Hängelampe ersetzt. Meine Frau kam auf die Idee, daraus und aus übrig gebliebenen Brettern von der Deckenverkleidung eine indirekte Beleuchtung zu bauen.

Das "Gehäuse"

 Dies ist in der Tat recht einfach; alles was man braucht, sind zwei dünne Bretter (z.B. übrig gebliebene Nut- und Federbretter von der Deckenverkleidung), eine Dachlatte, eine (alte) Röhrenleuchte und etwas Elektro-Installationsmaterial. Wie in der Abbildung oben zu sehen, fügt man die zwei Bretter mit Hilfe der Dachlatte so zusammen, dass die Dachlatte quasi als Eckenverstärkung fungiert.Das macht sich am besten mit Hilfe von Spanplattenschrauben („Spax“). Notfalls kann man aber auch nageln.

 Man sollte die Durchgangslöcher in den Brettern vorbohren, denn so nahe am Rand neigt das Holz zum Reißen. Vorher hat man natürlich alle drei Teile passend zu der Röhrenleuchte, welche man verwenden will, abgelängt. Je nachdem, wie viel man von unten von der Blende sieht, muss man eventuell auf die Vorderseite des Gehäuses etwas mehr Sorgfalt verwenden. Gegebenenfalls nimmt man anstatt der Spanplattenschrauben hübsche Holzschrauben, etwa aus Messing, und achtet darauf, dass man sie gleichmäßig verteilt.

So wird das Gehäuse der Leuchte aus zwei Brettern und einer Dachlatte zusammengesetzt

 Wie ebenfalls in der Abbildung zu sehen ist, setzt man die Dachlatte hochkant auf das Grundbrett und schraubt die Blende an die breite Seite der Dachlatte. Das hat zwei Gründe: zum einen kann man so mit der Höhe der Blende etwas variieren, damit die Leuchtstoffröhre komplett dahinter verschwindet. Zum anderen hat man so mehr Platz für die Montage der Röhrenleuchte auf dem Grundbrett.

 Befestigt wird die Leuchte mit zwei Holzschrauben, die man durch die in der Regel im Gehäuseboden vorhandenen Montagelöcher schraubt. Damit ist der mechanische Teil der Montage bereits erledigt.

Elektrische Installation

 Nun kommt die elektrische Installation. Ich habe an meiner Leuchte ein Kabel mit Stecker und Kabelschalter angebracht. Da die verwendete Röhrenleuchte ein Metallgehäuse hat, habe ich zusätzlich einen Schutzleiter installiert. Wer sich mit dem Elektrokram nicht wirklich sicher ist, lässt sich von einem Elektriker helfen, denn mit den 230 V Netzspannung ist nicht zu spaßen!

So wird der Kabelsschalter ins Kabel eingebaut: Vorbereitetes Kabel (I), Adern im Schalter angeschlossen (II) und fertig montiert (III)

 In der dreiteiligen Abbildung oben ist zu sehen, wie der Kabelschalter in das Kabel eingebaut wird: Zunächst wird das Kabel an der Stelle, wo der Schalter sitzen soll in der entsprechenden Länge (etwas mehr als die Baulänge des Schalters) von der Hülle befreit. Aus Phase und Nullleiter (Braun und Blau) wird jeweils ein entsprechendes Stück herausgeschnitten. Die beiden Adernenden werden jeweils abisoliert und an den Kontaktklemmen des Schalters aufgelegt, der gelb-grüne Schutzleiter läuft durch.

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 Wenn man einen Schalter mit Klemmen für alle drei Adern bekommt, ist es natürlich einfacher: Dann muss man lediglich das Kabel durchschneiden, die Außenhülle an beiden Enden so weit wie notwendig entfernen, die Adern abisolieren und an die entsprechenden Klemmen des Schalters anschließen.

Anschluss der Röhrenleuchte mit zusätzlich am Gehäuse angebrachtem Schutzleiter  - Sorry, die Bildschärfe ist kein Ruhmesblatt ;-)

 Wichtig ist dabei zweierlei: Der Schutzleiter darf nicht mit Phase oder Nullleiter verwechselt werden und die Zugentlastung muss die Kabelhülle sicher fassen. Bessere Kabelschalter haben an beiden Seiten spezielle Schraubklemmen, welche die Außenhülle des Kabels erfassen und so die Adernverschraubung von auf das Kabel wirkenden Zugkräften entlasten.

 Heutzutage stellt man solchen Schund her, wie er in der Abbildung zu sehen ist: Hier gibt es keine speziellen Klemmen zur Zugentlastung, sondern das Gehäuse des Schalters klemmt beim Zusammenbau an beiden Enden die Kabelhülle ein. Hier muss man gut darauf achten, dass dies auch wirklich passiert. Die Zugentlastung spielt ein wichtige Rolle: Sie sorgt dafür, dass Kräfte, welche auf das Kabel wirken, von den Klemmstellen der Adern ferngehalten werden und diese nicht lockern können.

 Egal ob es sich um Verschraubungen wie in Lüsterklemmen oder sonstige Klemmungen handelt, sind diese nur dafür gedacht, den elektrischen Kontakt herzustellen, nicht aber dafür, Kräfte aufzunehmen. Stellt man Kontaktklemmen daher nicht von Zugkräften frei, lösen sich die angeschlossenen Adern. Das ist nicht nur ärgerlich, weil es zu Betriebsstörungen führt, sondern auch gefährlich: Lockere Verbindungen haben einen hohen Übergangswiderstand und können daher zu unzulässiger Erwärmung bis hin zum Brand führen.

Verlauf des Kabels innerhalb der Leuchte mit Vorratsbögen Update 04.01.11: wenn das Gehäuse der Röhrenleuchte aus Blech ist, empfiehlt sich ein Kantenschutz an der Bohrung, durch die das Kabel geführt wird

 

 Im abgebildeten und beschriebenen Beispiel besteht der Anschluss der Leuchte aus zwei Kabeln: Ein Installationskabel 3x0,75 mm² führt von den Anschlussdrähten der Röhrenleuchte bis zu einer Lüsterklemmen am Ende des Gehäuses. Hier ist das Netzkabel mit dem Stecker angeschlossen. Damit auch hier wieder die Kontakte von Zugkräften freigestellt sind, ist das Netzkabel vor der Lüsterklemme mit drei Nagelschellen befestigt.

 An der Röhrenleuchte war ursprünglich kein Schutzkontakt vorgesehen, da die Zuleitung in Wand und Decke nur zweiadrig ausgeführt ist. Daher habe ich den gelb-grünen Leiter des Installationskabels an einer geeigneten Gehäuseschraube angeschlossen. Phase und Nulleiter wurden mit Hilfe einer zweiteiligen Lüsterklemme mit den Anschlussdrähten der Röhrenleuchte verbunden.

 Das Installationskabel wurde durch eine in der Blende angebrachte Bohrung nach außen geführt und auf der Dachlatte mit Nagelschellen befestigt. Die Länge des Kabels habe ich so bemessen, das ich zwei Vorratsbögen anlegen konnte. Sie dienen als Reserve, damit das Kabel nicht zu kurz wird, wenn man es bei einer Reparatur einmal kürzen muss.

Anschluss des Netzkabels mit Lüsterklemme und drei Nagelschellen als Zugentlastung Update 04.01.11: Wenn die Gefahr besteht, dass z.B. Kinder hinter die Blende fassen, sollte man die Lüsterklemme in einem geeigneten Gehäuse verschwinden lassen. 

 Man könnte natürlich auch ein durchgehendes Kabel von der Röhrenleuchte bis zum Netzstecker verwenden, muss dann aber darauf achten, dass man ein einigermaßen flexibles Kabel wählt, denn die für feste Installationen verwendeten Kabel sind oft sehr steif.

 Ich habe als Anschlusskabel ein so genanntes Kaltgerätekabel genommen, wie man es bei Computern und Monitoren verwendet und den geräteseitigen Stecker abgeschnitten. Da dieses  Kabel allein zu kurz war, habe ich die Installation so wie oben beschrieben ausgeführt.

 Der Vorteil bei dieser Lösung: Man kann das Anschlusskabel ohne großen Aufwand auswechseln oder die Leuchte auch mit einem fest installierten Kabel anschließen. Das empfiehlt sich vor allem dann, wenn man mehrere solche Leuchten einsetzt, die gemeinsam ein- und ausgeschaltet werden sollen.

 Wenn man kein passende Röhrenleuchte hat, kauft man eben eine. Eine andere Möglichkeit wäre, die zwei Fassungen, das Vorschaltgerät und die Aufnahme für den Starter direkt auf das Grundbrett zu montieren, was dann aber von der elektrischen Installation her wesentlich anspruchsvoller wäre.

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11. Januar 2009 7 11 /01 /Januar /2009 10:03

 Leimen ist im Gegensatz zum Kleben die „klassische“ Methode Holzverbindungen durch aushärtende Zusatzstoffe herzustellen. Da es das Leimen schon in vorindustrieller Zeit gab, gibt es auch Leim ohne Chemie, den althergebrachten Heißleim, von dem weiter unten noch die Rede sein wird.

 

Wenn man etwas feinere Dinge wie z.B. Möbel aus Holz bauen will, wird man um das Verleimen nicht mehr herumkommen

 

Arbeitstechnik

  Beim Verleimen von Holz wird der Leim auf die möglichst passgenauen Verbindungsflächen beidseitig dünn aufgebracht. Die Teile werden zusammengefügt und mit Zwingen und hohem Druck zusammengehalten bis der Leim ausgehärtet ist. Für Probleme sorgen kann dabei der erforderliche, hohe Druck. Je nach Art des Werkstückes kann es sein, dass dieses z.B. nicht oder nur sehr schwer ohne Beschädigung zusammen gespannt werden kann, dass keine rechten Ansatzpunkte für die Schraubzwingen vorhanden sind (schräge Flächen, Leisten etc. auf der Leimfläche gegenüberliegenden Seite) oder daß ganz einfach nicht genügend Schraubzwingen zur Hand sind. Daher sollte man sich bei der Planung einer Arbeit auch darüber Gedanken machen, in welcher Reihenfolge etwa Einzelteile und „Baugruppen“ zu verleimen oder sonstwie zu verbinden sind.

 

Dispersions- oder Weißleim

Der bekannteste Vertreter dieser - auch als Kaltleime (im Gegensatz zum weiter unten besprochenen Heißleim) bezeichneten - Leime ist sicherlich die Marke „Ponal“ der Firma Henkel. Der „leimende“ Stoff in dieser Art Leim ist Polivinylacetat aus der Gruppe der Polivinylester. Diese ist in Wasser fein verteilt, da her auch der Name „Dispersionsleim“.

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Polivinylacetat soll ungiftig sein, was aber nichts über die Vorgänge bei seiner Herstellung besagt (Großchemie). Außerdem soll es trotz seiner Unschädlichkeit nicht ins Abwasser gelangen, da es schwer abbaubar ist.


Von den Weißleimen gibt es verschiedene Ausführungen:

* Universalleim für ganz normale Leimverbindungen, wie z.B. an Möbeln

* Wasserfesten Leim (Außenbereich, Holz in Feuchträumen )

* Schnellbindender Leim


 Der Einsatz des ganz normalen Weißleimes ist mit Naturprodukten sehr leicht zu umgehen. Schwieriger wird es, wenn die Forderung nach Wasserbeständigkeit besteht. Wenn auch der normale Dispersionsleim ungiftig sein mag, fragt sich immer noch, mit welchen Stoffen die Wasserbeständigkeit erreicht wird.

Auf schnellbindenden Leim wird man in der Regel verzichten können, da für den Heimwerker meist unerheblich ist, ob er die Zwingen erst am nächsten oder noch am gleichen Tag von einem verleimten Werkstück nehmen kann.

 

Reaktionsleime

Reaktionsleime werden meist aus zwei Komponenten zusammengemischt. Wie bei den 2-Komponenten-Klebern reagieren diese Stoffe miteinander und ergeben dann eine sogar wasserfeste Verbindung. Diese Leime werden im allgemeinen nur in Industrie und Handwerk, allenfalls wohl noch von „Profi-Heimwerkern“ wie Bootselbstbauern und ähnlichen Spezialisten angewendet. Spanplatten und Sperrholz werden zum Beispiel mit solchen Leimen hergestellt.

Den offenbar bestechenden technischen Eigenschaften steht jedoch eine erhebliche Umweltproblematik gegenüber. Reaktionsleime sind teilweise hochgiftig, beim Abbinden erfolgt häufig eine große Formaldehydemission und  auch später können solche Verleimungen dieses Gift noch ausgasen, wie man vor einigen Jahren bei dem Skandal um Spanplatten erfahren konnte.

 

Bio-Leime

Wer die Anwendung von harter Chemie bei seinen Holzarbeiten vermeiden möchte, hat gerade im Bereich des Leimens gute Möglichkeiten dies zu tun. Mit etwas Mehrarbeit kann er sogar Verbindungen schaffen, welche denen, die mit chemischem Leim hergestellt werden, in Festigkeit und Dauerhaftigkeit nicht oder nur wenig nachstehen.

 

Der „klassische“ Heißleim: Haut- und Knochenleim

Dieser Leim wahr bis vor einigen Jahrzehnten „der“ Leim schlechthin. Er gelangt in trockenem Zustand in den Handel und wird mit heißem Wasser angemacht. Der Leimtopf auf dem Ofen gehörte früher unabdingbar zum Bild einer Schreinerwerkstätte.

Der Leim wird heiß verarbeitet, dabei müssen gegebenenfalls die Werkstücke ebenfalls vorgewärmt werden. Dies ist recht aufwändig, lohnt sich aber, da man feste und dauerhafte Verbindungen erhält.

Wie die Bezeichnung „Haut- und Knochenleim“ bereits sagt, wird dieser Leim aus Häuten und Knochen gewonnen und zwar durch Auskochen. Daher auch die Begriffe „Leimsieden“ und „Leimsieder“. Die tierische Herkunft macht den ansonsten aus gesundheitlicher und umweltschützerischer Sicht idealen Leim allerdings problematisch für konsequente Vegetarier, zumindest für diejenigen, die sich aus Tierliebe für eine vegetarische Lebensweise entschieden haben.

 

Kasein-Kaltleime

Wer Vegetarier ist und aus diesen Gründen das Tierprodukt Heißleim ablehnt, Milchprodukte jedoch toleriert, kann mit Kasein-Kaltleim zum Ziel gelangen. Ein weiterer Vorteil dieser Art Leim ist, daß er etwas weniger aufwändig als Heißleim zu verarbeiten ist.

Trotzdem erzielt man damit gute Verleimungen, da dieser Leim nach DIN 68 602 die Anforderung der Belastungsgruppe B2 erfüllt und somit auch gerne für stark belastete Verbindungen verwendet werden kann. Dazu ist dieser Leim ökologisch unbedenklich

Kasein-Kaltleim erhält man als Trockenstoff, der in Wasser angerührt wird. Allerdings - dies ist der Nachteil gegenüber dem chemischen Kaltleim - ist dieser Leim nicht haltbar. Ein weiterer kleiner Nachteil ist, daß er längere Presszeiten erfordert, dafür aber eine längere Topfzeit hat, also nicht so schnell verarbeitet werden muss.

Durch die geringe Haltbarkeit des angerührten Leimes ergibt sich die Notwendigkeit, das Leimen von Werkstücken etwas zu planen und sich zu orientieren, wieviel Leim man anrühren muss. Denkbar ist auch - wenn die Anzahl der vorhandenen Schraubzwingen es zulässt - einige zu verleimende Werkstücke zusammenkommen zu lassen, bis sich das Anmachen einer Mischung Leim und das Starten einer Leimaktion lohnt. Die erwähnte längere Topfzeit von Kasein-Kaltleim kommt dieser Vorgehensweise entgegen.

Für ganz konsequente Vegetarier - für Veganer also - ist der Kasein-Kaltleim jedoch problematisch, da er wie bereits angedeutet, im Grunde ein Milchprodukt ist.

 

Naturharzdispersionsleime

Für den konsequenten Veganer, der aber auch kein chemisches Produkt einsetzen möchte bleiben - unter Vorbehalten - diese Leime als letzte Alternative. Sie sind von verschiedenen Naturfarbenherstellern zu erhalten.

Dispersionsleime müssen nämlich nicht notwendigerweise Kunststoff enthalten. Es können auch Naturharze zum Einsatz gelangen. Allerdings ist es bisher noch nicht gelungen, diesen Produkten die Festigkeit zu geben, die für anständige Leimverbindungen, wie man sie etwa bei Stühlen oder Tischzargen benötigt, erforderlich ist. Für wenig beanspruchte Leimverbindungen jedoch mag diese Art Leim wohl angehen.

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9. Januar 2009 5 09 /01 /Januar /2009 13:05

Rollos sind, zumindest für manche Leute, eine hübsche Alternative zu Vorhängen; an Dachfenstern sind sie sogar die einzige Möglichkeit für Schatten zu sorgen, will man aufwendigere Konstruktionen wie Rollläden vermeiden. Leider sind sie nicht billig und daher ist es ärgerlich, wenn so ein Ding kaputt geht.

Abb. 1: Ärgerlich: Im Laufe der Jahre ist der Rollostoff am unteren Ende entlang des Saums mit dem Stab gebrochen. Von dort aus haben sich zusäzlich Risse in Längsrichtun gebildet und schließlich riss der ganze Saum mit samt dem Stab ab.


Selbsthilfe ist Trumpf

 Ein echter Selbstversorger kauft nicht gerne gleich etwas Neues, sondern guckt erst einmal, ob sich das jeweilige Ding nicht doch noch reparieren lässt. Zum einen spart man damit in aller Regel eine Menge Geld, zum anderen ist es nicht einzusehen, dass Sachen so gemacht sind, dass sie möglichst bald kaputt gehen und der Hersteller ein neues Exemplar verkaufen kann. Unter diesen Umständen ist es geradezu Bürgerpflicht, instandzusetzen anstatt neu zu kaufen. Mir jedenfalls macht es ein diebische Freude, wenn ich durch eine solche Reparatur einen Neukauf vermeiden kann.

Abb. 2: Der Schnitt muss genau rechtwinklig zu den Seitenkanten und parallel zur Rolle verlaufen, daher kommt es auf ein sauberes Anzeichnen an. Man kann dabei den aufgerollten Stoff als Führung benutzen.

 

 Im Fall meines Rollos kann man aber noch nicht einmal allzu sehr meckern: Es ist schon über vierzehn Jahre alt und war die meiste Zeit der Sonne ausgesetzt. Ich muss es nämlich fast immer schließen, wenn ich tagsüber an meinem Computer arbeite, da ich sonst durch das Tageslicht nichts auf meinem Bildschirm erkennen kann. Und, das sei ebenfalls zu Nutz und Frommen des Hersteller gesagt, die Mechanik funktioniert noch einwandfrei.

 

Kein besonderes Werkzeug erforderlich

 Solange die Mechanik noch funktioniert, ist so ein Rollo tatsächlich ohne größeren Aufwand und sogar mit "Bordmitteln" zu retten. Man braucht dazu lediglich einen Kugelschreiber oder Filzstift, eine Schere und ein Nähmaschine. Ist letztere nicht vorhanden, müsste es eigentlich auch mit Nadel und Faden gehen  Wenn das Rollo nur unten verschlissen ist, wie im hier beschriebenen Fall, und sich noch genügend "Reserve" auf der Rolle befindet, braucht man nämlich noch nicht einmal neuen Stoff zu kaufen.

Abb. 3: Mit der Schere wird nun fein säuberlich entlang der angezeichneten Linie geschnitten....

 

 Wenn nicht, beschafft man sich ein Stück passenden Rollo-Stoff in einem Raumausstatter-Laden. In diesem Falle benötigt man noch ein scharfes Messer, Klebstoff und einen Tacker. Bei meinem Rollo besteht die Spindel aus einem hölzerne Rundstab, an dem der Stoff über die ganze Länge angeklebt sowie vorne und hinten zusätzlich mit je einer Klammer angetackert ist. Befestigt man einen neuen Stoff, muss man vor allen Dingen darauf achten, dass er rechtwinklig zugeschnitten ist und die Kante genau parallel zur gedachten Achse der Spindel befestigt wird.

 Kann man den alten Stoff weiterverwenden, weil er lang genug ist, ist es einfacher: in diesem Falle muss man den verschlissenen Teil sauber und rechtwinklick zu den Seitenkanten abschneiden. Dazu zeichnet man ihn mit dem Stift so an, wie das in Abb. 2 zu sehen ist: Wenn man das Rollo sauber aufgerollt hat, kann die so entsandene Rolle dabei als Führung für den Stift dienen.

Abb. 4: Wenn die Kante sauber geschnitten ist, sieht das nicht nur zum Schluss gut aus, sondern ermöglicht es auch, den Saum grade und rechtwinklig abzunähen


Exaktes Arbeiten ist wichtig

 Mit der Schere schneidet man nun, so wie das in Abb. 3 zu sehen ist, sauber entlang derangezeichneten Linie. Beim Schneiden mit der Schere kommt es darauf an, dass man immer ab- und wieder neu ansetzt bevor sich die Schere ganz geschlossen hat. Andernfalls bekommt man an den Ansätzen hässliche Zacken. Das gilt übrigens vor allem auch beim Schneiden von Papier und für die Arbeit mit der Blechschere ebenfalls.

 Nun näht man mit der Nähmaschine einen Saum an die Schnittkante. Dieser muss so breit sein, dass man den Stab des Rollos hindurchstecken kann und zur Innenseite des Rollos umgeschlagen werden, also auf der Seite, auf der auch die Rolle liegt  Natürlich muss er wieder rechtwinklig zu den Seitenkanten sein; das klappt auch ganz gut, wenn man schön rechtwinklig geschnitten hat. Notfalls kann man sich die Naht auch anzeichnen, sollte dabei aber bedenken, dass der Strich sichtbar bleibt und sich am Schluss auf der Innenseite des Rollos befindet.

Abb. 5: Jetzt erfüllt das instandgesetzte Rollo wieder seinen Zweck

 

 Anschließend rollt man das Rollo zusammen und setzt es wieder in die Halterung. Um dabei die richtige Vorspannung zu erhalten, damit das Rollo sich sauber aufrollt, gibt es einen einfachen Trick: Man lässt beim Einsetzen in die Halterung den Stab zunächst weg und rollt das Rollo sauber in der Hand zusammen. Nach dem Einsetzen dreht man die ganze Rolle einige Male, in die Richtung, in die das Rollo beim Schließen von der Rolle gezogen wird um dem Federzug die richtige Vorspannung zu geben, damit er das Rollo sauber hochziehen kann. Aus diesem Grund muss man den Stab zunächst weglassen, denn er verhindert im Betrieb, dass sich die Spindel weiter dreht , wenn das Rollo oben ist. Zum Schluss steckt man den Stab durch den Saum und prüft, ob die Vorspannung ausreicht und der Federzug das Rollo sauber hochzieht. Tut sie das nicht, entfernt man den Stab eben noch einmal und spannt noch etwas mehr vor.

 

 

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5. Januar 2009 1 05 /01 /Januar /2009 13:30

Sowohl bei der Metall- als auch bei der Holzbearbeitung spielen spanabhebende Bearbeitungsmethoden eine wichtige Rolle. Für die Auswahl des jeweiligen Verfahrens, wie auch für das sachgemäße Schärfen von Werkzeugen ist es hilfreich, sich mit den berühmt-berüchtigten Winkeln an der Schneide ein wenig auszukennen.

(Update 02.05.09: Alle Metallbearbeitungsartikel sind ab jetzt auf der Leitseite Metallbearbeitung verlinkt)

 Wie das meist der Fall ist, erleichtern auch in der Metallbearbeitung einige theoretische Kenntnisse die Praxis erheblich; es gibt ja bekanntlich nichts praktischeres als ein gute Theorie. Daher ist es sowohl für den Holz- als auch für den Metallbearbeiter sinnvoll, sich zunächst mit dem Vorgang der Spanbildung zu befassen und dabei einige Begriffe und Größen kennenzulernen, die ihm später bei der Beschäftigung mit den einzelnen Arbeitsverfahren immer wieder begegnen werden.

 

 Abb. 1: Winkel an der Schneide

 

 Grundelement aller spanenden Werkzeuge - unabhängig davon, ob Metall, Holz oder sonst irgend etwas zerspant werden soll - ist die Keilschneide, wie sie in der Abbildung oben dargestellt ist. Entscheidend für die Spanbildung sind die drei in Abb. 1 mit  Alpha, Beta und Gamma bezeichneten Winkel. Einen solchen einfachen Schneidkeil finden wir z.B. an einem Meißel oder einem Stechbeitel. Der Winkel Alpha wird als Freiwinkel bezeichnet, die ihm zugewandte Fläche des Keiles als Freifläche. Er ist wichtig, da sein Vorhandensein es erst ermöglicht, dass die Schneide in den Werkstoff eindringt. Als Keilwinkel bezeichnet man den Winkel Beta. Ist er schlank, dringt das Werkzeug leicht in den Werkstoff ein, wird aber schneller stumpf, die Standzeit - die Arbeitszeit von einem Nachschärfen zum anderen - ist gering. Das sprichwörtlich scharfe Rasiermesser z.B. hat einen kleinen Keilwinkel, muss aber bekanntlich sehr oft geschärft werden. Das andere Extrem wäre ein Meißel, der einen großen Keilwinkel besitzt und dafür nur langsam stumpf wird. Kleine Keilwinkel gelangen bei weichen, große bei härteren Werkstoffen zum Einsatz.

Abb. 2: Schneiden und Schaben

 

 Der Winkel, den die Oberseite des Keiles, die sogenannte Spanfläche mit der Senkrechten zur Werkstückoberfläche bildet wird als Spanwinkel Gamma bezeichnet. Er kann positiv sein, wie in Abb. 1 und links in Abb. 2, dann schneidet der Keil. Ist er,  wie rechts in Abb. 2, negativ, dann schabt er.

 Ein typisches Werkzeug, welches schneidet wäre im Holzbereich der Hobel, ein schabendes die Ziehklinge. Bei den Metallern finden wir z.B. in Spiralbohrer (eigentlich muss er Wendelbohrer heißen) und Drehmeißel schneidende Werkzeuge, in der (gehauenen) Feile hingegen ein schabendes.

 Die Geschwindigkeit, mit der sich der Keil durch den Werkstoff bewegt, wird als Schnittgeschwindigkeit bezeichnet. Bei den Handarbeiten an Metall im Schraubstock und  eim manuellen Sägen, Hobeln un Stemmen von Holz brauchen wir uns keine Gedanken darüber zu machen, da sie hier ganz von selbst gering bleibt. Interessant wird sie für uns lediglich beim Bohren, da wir hier die Drehzahl dem Bohrerdurchmesser anpassen können und müssen.

Plandrehen: Der Drehmeißel schneidet...

 

 Diejenige Bewegung, die den Span erzeugt, nennt der Fachmann Hauptbewegung (sie erfolgt demnach mit der Schnittgeschwindigkeit). Die Bewegung, mit welcher der Schnitt durch das Werkstück fortschreitet ist die Vorschubbewegung oder kurz der Vorschub. Sehr gut läßt sich dies an einer Stichsäge beobachten: Die Hauptbewegung ist das von der Maschine erzeugte Hin- und Hergehen des Sägeblattes, der Vorschub entsteht durch das Weiterführen („Vorschieben“) der Maschine durch den Werkstoff mit der Hand.

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 Es gibt noch eine dritte Bewegung der Schneide: Die Zustellung oder Zustellbewegung. Sie beschreibt die Tiefe oder Breite, die in einem Durchlauf aus dem Werkstoff herausgearbeitet wird. Am einfachsten kann man sich das an einer Oberfräse beim Nuten vorstellen: Die Zustellung ist hier das Maß, um welches man die Nuttiefe je Durchgang vergrößert. Beim Sägen und Bohren gibt es keine Zustellung im eigentliche Sinne, sie wird gewissermaßen durch die Stärke des Sägeblattes bzw. den Bohrerradius gebildet.

... während die Feile schabt: Feilen einer Rundung ("Radiusfeilen")

 

 Zustellung und Vorschub bestimmen den Spanquerschnitt, der Zusammen mit der Schnittgeschwindigkeit sowie der Härte und Festigkeit des Werkstoffes über die Schnittkraft entscheidet - und damit über die Belastung von Werkstoff, Werkzeug und Maschine.  Wer tiefer in die Metallbearbeitung eindringt und sich mit Drehen und Fräsen befasst, für den sind Schnittgeschwindigkeiten, Vorschübe und Zustellungen wichtige Größen, die er berechnen können muss um einer Bearbeiitungsaufgabe gerecht zu werden. Werden sie zu hoch gewählt, werden Werkstoff, Maschine und/oder Werkzeug überlastet. Wählt man sie zu niedrig, wird nicht effektiv genug gearbeitet, also Arbeits- und Maschinenzeit verschwendet.

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4. Januar 2009 7 04 /01 /Januar /2009 12:10

Im allgemeinen denkt man im Zusammenhange mit Holz weniger an Kleber als an Leime. Jedoch gerade im Heimwerker- und Bastelbereich werden wir im Zusammenhang mit Holz immer wieder Einsatzgebiete für Kleber entdecken. Vor allem bei der Verbindung von Holz mit anderen Werkstoffen wie Textilien, Papier, Pappe und so weiter bieten sich Klebstoffe an. Da diese nun eine dankbare Spielwiese für die moderne Chemie sind, ist es wichtig zu wissen, was man im jeweiligen Falle eigentlich verarbeitet und nicht blind vertrauend die „Segnungen“ einer in erster Linie am Profit und weniger an der Gesundheit des Verbrauchers interessierten Industrie zu verwenden.

Alleskleber ist ein Beispiel für Kleber, die durch Verdunstung eines Lösungsmittels aushärten (Bild: Babi Hija, PD)

 

 Kleber begegnen uns im Zusammenhang mit Holz übrigens auch in Verbundwerkstoffen, das ist aber ein eigenes Thema, mit dem ich mich sicher auch noch beschäftigen werde. Die verwendeten Kleber werden jedoch bereits in diesem Artikel besprochen.

 Die Wirkungsweise von Klebern ist sehr unterschiedlich. Der Sinn ist jedoch immer, daß aus einer leicht zu verarbeitenden und durch Streichen, Spritzen oder Spachteln aufzubringenden flüssigen oder zähflüssigen Masse ein fester Körper wird, der die mechanisch mehr oder weniger feste Verbindung zwischen den zu verklebenden Teile herstellt. Dabei können folgenden Wirkungsweisen unterschieden werden:


* Aufbringen des Klebers im geschmolzenen Zustand und anschließendes Aushärten durch Erstarren (Heißkleben)

* Abbinden durch Verdunsten von Lösemitteln

* Erhärtung durch chemische Reaktion (Binder und Härter)


 Diese unterschiedlichen Wirkprinzipien begegnen uns teilweise in Variationen, so daß wir im folgenden die einzelnen Arten von Klebern besprechen, wie sie im allgemeinen eingeteilt werden.

 

Schmelzkleber

 Seit einigen Jahren sind sogenannte Schmelzkleber, die mit Heißklebepistolen verarbeitet werden, auf dem Markt. Glaubt man den Herstellern, stellt dieses Verfahren gewissermaßen das „Ei des Kolumbus“ für viele Anwendungsbereiche dar.

 Die eigentliche Wirkungsweise besteht darin, daß ein thermoplastischer - also schmelzbarer - Kunststoff mit einer elektrischen Heizung geschmolzen wird und dadurch auf die zu verbindenden Teile aufgebracht werden kann. Die Fragwürdigkeit der Haltbarkeit solcher Verbindungen begründet sich auf die folgende Überlegung:

 Der flüssige Kunststoff gelangt auf die mit Raumtemperatur doch verhältnismäßig kühlen Flächen der zu verbindenden Werkstoffe. Dabei kühlt die äußerste, dem Werkstück zunächst liegende Schicht der Masse naturgemäß als erste ab. Die Frage ist nun, ob der erstarrende Kunststoff überhaupt Zeit hat, sich richtig mit dem Werkstoff der zu verklebenden Teile zu verbinden.

 Ein weiterer Aspekt ist, daß es immer mit Vorsicht zu genießen ist, wenn Kunststoffe erwärmt werden. Bisher wurde noch nicht untersucht, ob und welche schädlichen Emissionen durch Heißklebepistolen entstehen. In jedem Fall ist jedoch der Einsatz von Kunststoff mit der gesamten, damit zusammenhängenden, Problematik seiner Herstellung, des Ressourcenverbrauchs und der Entsorgung gegeben.

 

Kontaktkleber

Die Bindemasse von Kontaktklebern besteht typischerweise aus synthetischem Kautschuk. Kontaktkleber binden durch Verdunsten des Lösemittels ab. Die Verarbeitung von Kontaktklebern - der bekannteste Vertreter dieser Klasse von Klebstoffen ist wohl der weitverbreitete Pattex von der Firma Henkel - dürfte bekannt sein: Die beiden zu verklebenden Flächen werden zunächst mit dem Kleber bestrichen und müssen anschließend ablüften. Dabei verdunstet das Lösungsmittel. Anschließend werden die Teile verpresst, wobei, wie uns die Original-Gebrauchsanweisung für Pattex erläutert, nicht die Dauer sondern die Höhe des Pressdruckes entscheiden für die Güte des Arbeitsergebnisses ist.

Kehlnaht aus Epoxy-Spachtel zur Verbindung zweier Platten


Problematisch sind beim Einsatz von Kontaktklebern vor allem die entstehenden Lösemitteldämpfe. Die Gefährlichkeit von Lösemitteln und ihre Wirkung im Stoffwechsel des Menschen ist erheblich. Vor allem beim Verkleben großer Flächen, werden Kontaktkleber in gewaltigen Mengen aus großen Gebinden mit der Spachtel aufgetragen. Das dies natürlich die beste Methode ist, die Lösungsmittel in Atemluft und Umwelt gelangen zu lassen, läßt sich leicht nachvollziehen. Das Verdampfen des Lösungsmittels ist ja auch gewollt, weil erforderlich um die Klebewirkung zu erzielen.

Beide Inhaltsstoffe, das Lösemittel sowie der synthetische Kautschuk sind natürlich wieder Produkte der Großchemie und unter diesem Aspekt zusätzlich umweltbezogen zu bewerten.

 

Reaktionskleber

Diese Art von Klebern ist unter dem volkstümlichen Namen „2-Komponenten-Kleber“ bekannt. Das Wirkprinzip besteht darin, daß der eigentliche Kleber, der sogenannte Binder zunächst flüssig bis zähflüssig und damit verarbeitbar ist. Kurz vor der Verarbeitung wird der sogenannte Härter hinzugefügt, der die Polymerisierung, also die Vernetzung der Moleküle und damit die Aushärtung des Kunststoffes anstößt.

Reaktionskleber härten durch Polymerisation aus, also durch Vernetzung der Makromoleküle des Binders: Links sind die Molekülketten des Binders dargestellt, rechts hat der Härter bereits die Brücken erzeugt

Die Problematik liegt darin, daß die Stoffe, mit denen man die beschriebene Reaktion erreichen kann, hochgiftig sind. Reaktionskleber basieren nämlich auf Epoxydharzen und Polyurethanen. Mit der gleichen Technik lassen sich außer Klebern auch Farben, Lacke und Spachtelmassen und Werkstoffe herstellen. Auch die als Spachtelmasse und glasfaserverstärkte Kunststoffe eingesetzten Polyester gehören hierher. Sie werden übrigens oft zusammen mit Holz eingesetzt, vor allem auch im Bootsbau. Davon ist aber dringend abzuraten:

 Zum einen ist Polyester hygroskopisch, das heißt, er zieht Wasser an. Deswegen werden Bootsrümpfe aus Polyester auch auf der Außenseite mit einer besonderen Schutzschicht, dem so genannten Gelcoat versehen. Trotzdem kommt es bei Pölyester-Bootsrümpfen oft zu der gefürchteten "Osmose", einer Zersetzung des Werkstoffs durch Reaktion mit eingedrungenem Wasser.

 Zum anderen ist Polyester spröde und reißt, wenn das Holz arbeitet. Dadurch dringt wiederum Wsser ein und lässt das Holz faulen. Manchmal werden marode Holzrümpfe mit glasfaserverstärktem Polyester beschichtet um sie zu retten. Das geht aber nicht lange gut, denn unter dem Polyester fault das Holz umso stärker und zieht durch die Feuchtigkeit auch die Beschichtung in Mitleidenschaft. Bereits nch kurzer Zeit löst sich das so "restaurierte" Schiff buchstäblich auf. Deswegen wird diese Technik in der Szene auch als "Leichenhemd" bezeichnet.

 Zum Einsatz mit Holz in feuchtem Millieu eigmen sich Epoxydharze wesentlich besser. Trotz Ihrer Gefährlichkeit muss man ihnen hervorragende technische Eigenschaften bescheinigen. Epoxydharze kann man in unterschiedlichen Formulierungen abgestimmt auf unterschiedliche Einsatzgebiete samt den zugehörigen Härtern kaufen. Sie lassen sich in reiner Form als lackartige Beschichtung für Holz und in fließendem Übergang mit steigendem Anteil an Füllstoffen als Kleber bis hin zur Spachtelmaße einsetzen.

 Wie in der Abbildung oben dargestellt, kann man Epoxy-Spachtel sogar benutzen um schweißnahtähnliche Holzverbindungen herzustellen. Dazu wird es mit geeigneten Füllstoffen auf die erforderliche Konsistenz gebracht. Als Füllstoffe für Epoxydharz finden z.B. pulverisierte Baumwollfasern (für leichte Viskositätserhöhung z.B. beim Streichen auf senkrechten Flächen und zum Kleben nicht genau passender Flächen), mineralische Zuschläge und dergleichen (für stärkeres Andicken bis hin zur Spachtelmasse) Verwendung. Die Zuschläge sind für sich gesehen teilweise schon High-Tech-Produkte: Sie sehen aus wie Staub, sind aber tatsächlich mikroskopisch kleine Kugeln, da mit kugeligem Zuschlag die besten Festigkeiten erzielt werden. Es gibt sogar Füller aus winzigen Hohlkugeln (Micro Balloons), um Gewicht zu sparen.

Bei Bau und Restaurierung von Holzbooten, hier ein restaurierter Lukendeckel, kann Epoxydharz seine Stärken entfalten

Epoxy kommt auch bei der Herstellung von formverleimtem Sperrholz zum Einsatz. Der Gebrauch von Epoxy als Kleber und Oberflächenversiegelung läßt sich dort verantworten, wo es tatsächlich auf eine wasserfeste Ausrüstung des Holzes ankommt. Vor allem im Bootsbau ist dies gegeben.

So verlockend die technischen Eigenschaften von Epoxydharz sind, sollte man doch im Wohnbereich darauf verzichten. Vor allem die Verarbeitung ist gefährlich. Die Arbeit mit Epoxydharz kann schwerste Allergieerscheinungen verursachen, daher sollten die Arbeitsregeln für giftige Arbeitsstoffe (Schutzkleidung, Atemschutz usw.) strengstens beachtet werden.

Der sinnvolle Einsatz von Epoxy wird sich vor allem auf den Bau und die Instandsetzung von Booten, Flugzeugen und Fahrzeugen erstrecken. In anderen Bereichen sind die von ihm ausgehenden Nachteile wohl selten durch entsprechende Vorteile aufzuwiegen.

Holz ist auf Schiffen hohen mechnischen Belastungen und dem Angriff von Feuchtigkeit ausgesetzt und wird daher mit Epoxy wasserfest gemacht.

 

Sekundenkleber

  Die unter diesem Namen bekannten „schnellen“ Kleber sind nicht ganz unbedenklich, da sie aus Cyanacrylsäureestern bestehen. Diese werden als erbgutschädigend und möglicherweise krebserregend angesehen.

 Sekundenkleber - auch als Cyanacrylat-Kleber bezeichnet - können gewissermaßen als Sonderform der Reaktions- oder 2-Komponenten-Kleber angesehen werden. Die zweite Komponente, der Härter, ist nämlich aus der Luftfeuchtigkeit stammendes Wasser. Da sie an der Luft abbinden spricht man auch von luftgebundenen Klebern.

 Damit sie auch mit der Luftfeuchtigkeit in Berührung kommen, gewissermaßen also der „Härter“ zugemischt wird, dürfen Sekundenkleber nur sehr dünn aufgetragen werden. Wie der Name bereits sagt, härten Sie dann schnell aus und sind auch nach kurzer Zeit belastbar.

 

Alleskleber

 Der bekannteste Vertreter dieser Gattung ist der mit dem Produktnamen „Uhu“. Alleskleber ähneln in der Wirkungsweise den Kontaktklebern, da auch hier das Abbinden durch Verdunstung des Lösemittels eintritt: Wie bei Pattex läßt sich auch mit Uhu am besten kleben, wenn man beide zu verklebenden Flächen einstreicht und ablüften läßt bevor man sie zusammenfügt.

 In den 70-80% Lösemitteln sind die Bindemittel gelöst, die wiederum aus Kunstharzen wie Polyester oder auch aus Nitrozellulose bestehen. Aufgrund der Inhaltsstoffe sind Alleskleber zwar alles andere als unbedenklich. Da man Sie beim Basteln jedoch meist nur in geringen Mengen verwendet, dürfte sich die von ihnen ausgehende Gesundheitsgefährdung in Grenzen halten.

 

Naturharzkleber

 Diese Kleber sind aus natürlichen Inhaltsstoffen zusammengesetzt. Sie sollen für den Verarbeiter unbedenklich sein. Soweit sie jedoch - wenn auch natürliche - Lösungsmittel enthalten, besteht jedoch die Lösemittelproblematik. Wie man auch am Beispiel des Terpentins sehen kann, sind auch natürliche Lösemittel nicht ganz ungefährlich. Wenn Sie auch die Umwelt nicht gefährden, können sie doch für den Menschen schädlich sein, der sich hohen Konzentrationen aussetzt oder - wie manche Terpentine - allergieauslösend sein. Daher sollte man auch bei der Arbeit mit Naturharzklebern stets für gute Lüftung sorgen.

 

Kork- und Teppichbodenkleber

 Unter diesem Begriff tummeln sich verschiedene Arten von Klebern, die zum Beispiel den Reaktions- und Kontaktklebern zuzurechnen sind. Zum Teil enthalten sie Lösemittel. Die lösemittelfreien Sorten sind Dispersionskleber, können aber auch gefährliche Stoffe - wie zum Beispiel Cyanacrylsäureester - enthalten. Teilweise gasen diese Kleber beim Abbinden auch Formaldehyd aus.

 Es gibt auch für diesen Bereich Naturharzkleber, wobei die als Dispersionen ausgeführten Produkte den lösemittelhaltigen vorzuziehen sind, vor allem, weil bei der Verklebung von Wandbelägen und Teppichböden naturgemäß große Fläche mit dem verwendeten Kleber eingestrichen werden und entsprechende Lösemittelemmissionen in die Umgebungsluft nicht zu vermeiden sind.

 

Dichtungsmassen

 Unter den Klebern sollen auch kurz die Dichtungsmassen besprochen werden. Bei ihnen sind oft weniger die eigentlich wirksamen Stoffe gefährlich, als die zusätzlich zugefügten Stoffe wie Fungizide. Relativ wenig bedenklich sind die Silikonkautschuke, die da angewendet werden können, wo eine hohe Belastung durch Feuchtigkeit besteht: Im Sanitärbereich und bei Isolierglasfenstern.

 Der üble Gestank dieser Massen zeugt nicht von Giftigkeit sondern stammt lediglich von der enthaltenen Essigsäure. Wenn man die - tatsächlich bedenklichen - Fungizide vermeiden will, kann man ganz einfach Dichtungsmasse für Aquarien benutzen, da bei diesen auf den Zusatz von pilzhemmenden Mitteln verzichtet wird, um die Fische nicht zu vergiften.

In manchen Bereichen, wie zum Beispiel beim Einbau von Küchen, kommt Holz auch in Verbindung mit Dichtungsmasse zum Einsatz. Auch hier gibt es Alternativen zur Chemie

 

 Für Fugen im Innenbereich, welche mäßig mit Feuchtigkeit beansprucht sind, gibt es Naturharz-Dichtungsmassen. Zum Eindichten ganz normaler Verglasungen schließlich tut es einfacher Fensterkitt, der aus Leinöl und Schlämmkreide besteht. Er versprödet zwar mit der Zeit und muss daher von Zeit zu Zeit erneuert werden, dafür ist er aber für die Umwelt und unsere Gesundheit unbedenklich. In Süddeutschland gab es früher sogar eine Redensart, welche die Ungiftigkeit von normalem Fensterkitt unterstreicht: Von armen Leuten sagte man, sie würden „den Kitt aus den Fensterscheiben fressen“. Hierbei mag der Umstand eine Rolle spielen, daß Leinöl früher auch als Nahrungsmittel benutzt wurde. Schließlich wird Leinsamen ja auch heute noch - oder wieder - gegessen.

 

Montageschäume

 Diese, auch als Ortschaum bezeichneten, Hilfsstoffe wollen wir ebenfalls zu den Klebern im weitesten Sinne rechnen, zumal sie sich gerade auch bei der Arbeit mit Holz, z.B. beim Selbsteinbau von Türen und beim sonstigen Innenausbau als scheinbare Wundermittel anbieten.

 Diese Mittel werden aus einer Art Spraydose in die Fugen rund um das zu montierende Einbauteil gespritzt. Sie dehnen sich aus und verkeilen und verkleben dieses in seiner Aufnahme. Es gibt diese Stoffe sowohl als Einkomponentenstoff wie zum Selbstanmischen aus zwei Komponenten.

 Auf den ersten Blick tatsächlich das Ei des Kolumbus für den Einbau von Fenstern, Türen und und und... Für die Bequemlichkeit dieser Mittel nimmt der Anwender jedoch hochgiftige Bestandteile in Kauf. Montageschäume bauen entweder auf Harnstoff-Formaldehyd- (UF) auf oder auf Polyurethanbasis (PU) auf. Also: Finger weg! Übrigens ist auch die Dauerhaftigkeit der mit diesen Mittelchen hergestellten Verbindungen fragwürdig, da noch keine Erfahrungen über längere Zeiträume vorliegen.

 Zudem geht allein schon von der mechanischen Wirkungsweise dieser Schäume - Ausdehnen und Erhärten - ein nicht zu unterschätzendes Gefährdungspotential aus. Ich wage mir nicht vorzustellen, was passiert, wenn ein Kind eine solche Dose z.B. mit einer Sprühsahnedose verwechselt und sich einen Schuss daraus in den Mund spritzt... Das „kindersichere“ Verwahren von gefährlichen Stoffen ist eine fragwürdige Sache. Am besten fährt man, wenn man erst gar nichts kauft, was Kindern gefährlich werden kann. „Kindersicher verwahren“ kann man nichts, Kinder kommen überall dran. „Kindersicher verwahrt“ ist höchstens das, was überhaupt nicht im Hause ist.

 Für den Einsatz von Ortschäumen gibt es je nach Aufgabe dauerhafte und handwerklich solide Alternativen. Sie mögen mehr Arbeit machen, man hat jedoch eine Lösung, die erprobt ist, und den Einsatz von Gift und Chemie vermieden. Übrigens können empfindliche Bauteile auch durch den Druck des Schaums verformt werden, so dass das tatsächliche Arbeitsergebnis nicht dem erhofften entspricht.

 

Kleister

 Der Vollständigkeit halber soll auch noch der Kleister erwähnt werden. Wenn man aus irgendwelchen Gründen Papier auf Holz aufziehen möchte, kann man sich einen Kleister, der garantiert keine Chemie enthält, selbst anrühren: Einfach aus Mehl und Wasser. Das Mehl wird in das Wasser eingerührt, bis eine gewisse Sämigkeit erreicht ist. Diesen Kleister kann man dann mit dem Pinsel verarbeiten. Mit diesem Kleber kann man sogar kleine Kinder arbeiten lassen, es macht nichts, wenn sie ihn essen. Allerdings sollte man keinen Zucker hineintun, sonst wird mehr vondem guten Kleister aufschnabuliert als verarbeitet.

 Für reine Holzarbeiten ist dieser Kleister sicherlich ohne Bedeutung, jedoch nützlich bei manchen Arbeiten, die auch mit Holz zu tun haben: Zum Beispiel wenn man bestimmte Strukturen auf Holzuntergrund mit Papiermaché nachahmen möchte: Mauerwerk oder Fels für Kulissen etwa oder Landschaften für Dioramen iund Modelleisenbahnanlagen.

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30. Dezember 2008 2 30 /12 /Dezember /2008 13:45

Wenn sich auch ohne Kleber und Leime allerhand mit Holz bewerkstelligen läßt, erweitern sie jedoch die Möglichkeiten, hölzerne Bauteile zu verbinden erheblich. Bei manchen Dingen, wie zum Beispiel beim Aufbringen von Furnieren wird man ohne Leim oder Kleber überhaupt nicht zurechtkommen. Wenn wir zwar auch meist sprachlich zwischen „Leimen“ und „Kleben“ unterscheiden, wird den meisten von uns jedoch nicht so ganz einwandfrei klar sein, worin nun der eigentliche Unterschied besteht, zumal es hier offenbar auch einen Übergangsbereich gibt.

 

Das Verbinden von Holzteilen mit mechanischen Techniken wie Schrauben und Nageln hat seine Grenzen: Im Möbelbau ist dann vor allem das Leimen gefragt

 

Das Leimen

 Das klassische Leimen zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß die Leimfuge sehr dünn, praktisch „gar nicht vorhanden“ ist. Miteinander verleimte Teile müssen an den Berührflächen daher sehr genau zusammenpassen, eben deswegen, da „gar keine Fuge“ vorhanden sein soll. Zumindest der ohne Druck abgebundene Leim ist immer noch relativ weich, wie man feststellen kann, wenn man nach dem Fertigstellen und Aushärten einer Leimverbindung den beim Zusammenpressen ausgetretenen und nun abgebundenen Leimüberstand entfernt. Eine dicke Leimfuge würde daher eine unzulässige Flexibilität und Instabilität der Verbindungsstelle erzeugen, den Leim kann nicht füllen, schon gar nicht mit einer dem Holz entsprechenden Festigkeit.

 Leime werden im Holzbereich immer unter hohem Druck ausgehärtet. Das ist - technisch gesehen - die Hauptproblematik für den Einsatz von Leim im Bastel- und Heimwerkerbereich. Denn um diesen hohen Druck zu erzeugen benötigt man eine Menge Schraubzwingen bzw. -knechte. Als (Schraub-)Knechte bezeichnen Holzhandwerker die richtig großen Zwingen, die man beim Verleimen von entsprechend großen Werkstücken einsetzt.


Als Kennzeichen des Verleimens können wir uns folgende Kriterien merken:

Die Fugen müssen sehr dünn sein, das heißt, die zu verleimenden Werkstücke müssen sehr gut zusammenpassen

Leimverbindungen müssen unter Druck aushärten, daß heißt, die Bauteile müssen für die Dauer des Abbindevorganges zusammengespannt werden.


  Wenn man größere Verleimungen ausführen will, braucht man tatsächlich unglaubliche Mengen von Schraubzwingen. Leider sind diese nicht ganz billig und stellen daher eine beachtliche Investition in die Heimwerkstatt dar. Allerdings halten gute Schraubzwingen auch sehr lange und stellen daher eine „Anschaffung fürs Leben“ dar.

 

Das Kleben

Wirklich wasserfeste Kleber sind meist chemische Keulen. Im Innenbereich brauchen wir sie auch garnicht; wo es aber auf  Wasserfestigkeit ankommt, wie beim Bootsbau, haben sie durchaus ihre Berechtigung.

 Klebstoffe sind in ihrer Anwendungs- und Wirkungsweise den Leimen recht ähnlich, unterscheiden sich jedoch teilweise grundlegend von diesen. Klebeverbindungen weisen im Gegensatz zu Leimverbindungen oft größere Fugen auf, was jedoch nicht für alle Kleber gilt. Cyanacrylat-Kleber („Sekundenkleber“) zum Beispiel halten - wenn überhaupt - nur, wenn der Spalt entsprechend dünn ist, die zu verbindenden Teile also passgenau zugerichtet sind. Andere Kleber, z.B. Epoxydharz kann, wenn es mit entsprechenden Füllstoffen versehen ist, durchaus größerer Fugen überbrücken. Der Übergang zu einer modellierbaren Spachtelmasse ist hier mit steigendem Gehalt an Füllstoffen fließend. 
 Ein weiterer Unterschied ist, das beim Kleben die Teile im allgemeinen nicht unter hohem Druck zusammen gefügt werden. Auch hier bestätigen Ausnahmen die Regel: Kontaktkleber erfordern ein kurzes, dafür aber starkes, Zusammenpressen der Teile. Die umfassendste Definition für "Kleber" könnte man daher als "alles was klebt, aber kein Leim ist" formulieren.

 Kleber vollbringen heutzutage wahre Wunderdinge - aber leider mit Hilfe der Chemie. Ob es dabei immer umweltfreundlich zugeht, darf stark bezweifelt werden. Epoxidharze etwa verwenden in aller Regel richtig giftige Härter, so dass man diese sicherlich nicht im Innenbereich haben möchte. Man braucht sie hier auch gar nicht, denn wer so feucht wohnt, dass sogar die Leimfugen der Möbel aufgehen, sollte sich besser schleunigst nach einer anderen Bleibe umsehen.

 Kleber aus unbedenklichen Stoffen, wie etwa Stärke, halten meist nicht viel und sind nicht wasserfest. Das brauchen sie im Innenbereich aber auch nicht, daher lässt sich zum Beispiel selbstgemachter Kleister aus Mehl durchaus im Innenbereich da verwenden, wo die Festigkeit einer handwerksgerechten Leimverbindung nicht erforderlich ist, typischerweise etwa beim Bekleben von Holz mit Papier.

 Wo es aber auf Feuchtigkeitsresistenz ankommt, bestechen manche Kleber durch ihre EIgenschaften derart, dass man die giftige Chemie in Kauf nehmen kann: Im Außenbereich und vor allem beim Bootsbau. Gerade hier ist Epoxidharz zum Kleben und Beschichten erste Wahl. Schimmelpilze im Schiff sind sicherlich keine Alternative zu eventuellen, geringen Ausdünstungen von Resthärter oder dergleichen auf einem Holzschiff, welches durch sachgemäße Verwendung von  Epoxid bei Bau oder Instandsetzung trocken ist.

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